Entrevista a Alberto Andino, Gerente General CONUAR-FAE

Por Marina Lois. En U-238 Diciembre 12

 

Desde su creación hace 30 años, CONUAR cumple ininterrumpidamente con la provisión de combustible para las centrales nucleares de Embalse y Atucha. Además este año logró las máximas certificaciones para convertirse en proveedor de componentes para reactores CANDU, posicionándose mundialmente como el único capaz de realizarlo, además de los canadienses. Alberto Andino, Gerente General de CONUAR-FAE explica cómo se llevó adelante este proceso que ubica a la Argentina en un lugar privilegiado.

 

¿Cuál es el balance que realizan en la empresa a 30 años de su creación?

El balance es muy positivo. La fabricación de componentes para el reactor CANDU fue lo más desafiante en la historia de CONUAR-FAE, sin dejar de lado la relevancia que tiene para el sector el suministro ininterrumpido de combustible durante 30 años. Llevamos realizados 4529 combustibles de uranio natural y 2828 combustibles de Atucha I, levemente enriquecido. Con el mismo modelo de producción, en 1987 comenzó a producirse combustible para CANDU. Hasta ahora se hicieron 110675 elementos combustibles.

 

¿Además de realizar el combustible de manera seriada, cuáles son las características para su producción?

CONUAR proporciona garantía sobre el combustible, no sólo en abastecimiento, sino también en calidad. Por eso, armar un sistema de garantía de calidad, además de la calidad de los sistemas, fueron pasos fundamentales. La suma de gestión y recursos humanos proporciona una enorme resistencia a cometer errores de un producto que suele tener falla cero. Por otra parte, la alta capacitación de los jefes y los gerentes de producción como el respaldo científico-tecnológico dado por jefes de distintas áreas CNEA es otra garantía adicional de esa calidad.

 

¿Cómo se llevan adelante los controles de calidad?

Para mantener los estándares de calidad más altos, calificamos con las instituciones y agencias más exigentes. Además de contar con certificaciones ISO 9001, 14001 y OHSAS 18001, contamos con la aprobación de la TüV de Alemania, la entidad más exigente a nivel mundial, que califica el sistema de control desde que empezamos, lo que nos asegura la calidad de cualquier combustible que pueda haber ido al reactor. Controlamos la trazabilidad del combustible desde la materia prima hasta después de tres años de utilizado.

 

¿Todo este background los llevó a ofrecerse como fabricantes de los componentes del reactor de Embalse?

La combinación de un contexto nacional favorable para la reactivación nuclear, el aumento de la productividad en el país y la posibilidad de planificar a cinco años llevaron a la idea de realizar en el país aquellos componentes del reactor nuclear CANDU que, de otra manera, debían ser importados. Ante la certeza de que iba a realizarse la extensión de vida del reactor CANDU, llegamos a un acuerdo con NA-S.A., a través del cual nosotros tomábamos a riesgo de hacer el desarrollo de todos los productos internos del reactor y NA-S.A. asumía el compromiso de contratarnos la calificación de la Atomic Energy of Canada Limited para hacer que los calificaran como proveedores de estos productos. Si salíamos airosos en las calificaciones, NA-S.A. tenía el compromiso de sentarse con nosotros a discutir una orden de compra. Fue así como surgió el desafío técnico que en 2008 se tradujo en el comienzo del desarrollo de la tecnología de fabricación de componentes.

 

¿Cómo se llevó adelante el proceso de calificación?

La central había pedido que estas fabricaciones tuvieran la misma protección de sistemas de calidad que tenían nuestros competidores en Canadá. En una primera etapa, trajimos a los sistemas de ASME nuclear canadienses y después, por razones de distancia, ellos no quisieron seguir calificándonos acá, así que NA-S.A. nos pidió la máxima calificación, que es el ASME de EEUU. Por primera vez en Argentina, trajimos inspectores del ASME III Nuclear y calificamos también con ellos. Con las calificaciones canadiense y norteamericana fabricamos prototipos de cuatro, cinco piezas, cuya aprobación atravesó diversas etapas: el proceso, la calidad, las mediciones, los controles. Los ensayos de laboratorio se hicieron una parte en Canadá y otra en Argentina para lo cual, la CNEA calificó sus laboratorios metalúrgicos para hacer algunos ensayos para estas piezas y con ese paquete de herramientas fuimos calificando una a una las piezas.

 

¿Qué evaluación se hizo de ese proceso?

El pronóstico, aun de la gente que nos calificaba, era que resultaría imposible hacer todas las piezas. No entendían que un solo proveedor se animara a hacer el paquete de piezas completas y tomara tantos riesgos. Cuando trajimos a la gente del ASME de EEUU, el pronóstico de información de algunos inspectores internacionales era que íbamos a estar entre seis y ocho meses calificando, y calificamos en cuatro días. Actualmente, somos proveedores únicos de algunos productos.

 

¿Y por qué se animaron a realizar todas esas piezas?

Porque teníamos 30 años de experiencia en hacer combustibles y componentes nucleares; porque en 30 años también fabricamos equipamiento automático para hacer combustibles, hicimos herramientas de control remoto para las centrales, hicimos elementos para Europa para laboratorios físicos, hemos trabajado sobre canales del reactor de Atucha I apenas comenzamos, hemos modificado canales de Atucha II, hemos hecho muchísimas piezas de los reactores, lo cual nos ha dado una amplia experiencia, particularmente en ingeniería.

 

Una vez realizada la calificación, ¿cuáles son los pasos siguientes?

Luego de la calificación, adquirimos la patente de productor, lo cual no significa que uno haya realizado las piezas. El paso siguiente fue organizar la planta con todo el equipamiento para la producción. Hecha una preproducción, que se vuelve a calificar, se lanza la producción. El desafío era desarrollar un proceso nuestro para cada pieza y que cada proceso fuera aprobado nominalmente; primero, calificábamos el proceso y, a riesgo nuestro, se seguía adelante para calificar la pieza. Ahora estamos completando la etapa de producción y, posteriormente, se realizará el preensamble y ensamble de montaje en el tubo de Calandria. Además, nos hemos postulado también para el montaje específico de esas partes, es un trabajo que estamos muy interesados en realizar, para poder ser parte de este proceso en su totalidad.

 

¿Dónde se lleva a cabo la producción de los componentes para la extensión de vida de Embalse?

La producción se realiza en Córdoba, con un equipo de CONUAR-FAE que trabaja allá. Ya tenemos ingenieros, gente de control de calidad, hicimos la instalación de un sistema integrado a través del cual controlamos la producción, los sistemas, el proceso productivo, el proceso de ingeniería, el de calidad, el contable. Todo esto implica un desafío, porque todo es nuevo: los equipos, los procesos, los sistemas y los sistemas informáticos. Este proyecto cuenta con unas 200 personas, de las cuales entre 160 y 170 fueron incorporadas para este proyecto, gerentes incluidos.

 

CONUAR-FAE cumplió 30 años con una trayectoria y un logro históricos. ¿Qué queda por delante?

Si a futuro la Argentina hace un reactor más de tipo CANDU, no necesitaría importar ningún componente, porque todos pueden hacerse acá en la Argentina. Nos queda pendiente el desafío de hacer la máquina de recambio del combustible dentro del reactor, pero ya nos postulamos para fabricarla. Con eso se cerraría el ciclo de todos los componentes importantes del reactor y Argentina estaría en condiciones de hacer un reactor de potencia de 600 mega para arriba. A nivel internacional, éste sería un paso muy importante porque, en un mundo con 7 mil millones de personas, la energía es una necesidad imperiosa. La Argentina es un país productor de petróleo y es un país productor de gas, con lo cual va a necesitar siempre de la energía nuclear como una base de apoyo. El gobierno está totalmente lanzado a darle apoyo a esta industria, por eso creemos que la energía nuclear tiene una oportunidad fenomenal en la región. El crecimiento del país está ligado a eso. Este es un proyecto país. Nuestra fábrica es puramente argentina. Lo que se hace acá, va a quedar acá, en el país.

 

La CNEA según CONUAR

Fundada en 1982, CONUAR se constituyó como una empresa mixta entre privados y Estado nacional. El 67% pertenece a Pérez Companc, mientras que el 34% al Estado nacional, a través de la CNEA. Desde su origen, tanto el presidente como el vicepresidente de la empresa son propuestos por la CNEA. En este sentido, Andino destaca: “En 30 años, las decisiones en el Directorio siempre se han tomado por unanimidad. Tenemos un Directorio que acompaña, discute, intercambia pero en el que nunca tuvimos desacuerdos. Si hay algo que le agradecemos a la CNEA es que ha tenido la generosidad de poner al frente del Directorio a los más capaces de sus equipos. Históricamente, por acá pasaron los Directores de Ingeniería y Desarrollo y las personalidades técnicas más relevantes quienes nos han dado todo su apoyo, al igual que todas las áreas que conforman la CNEA”.

 

Componentes y calificaciones

A las certificaciones ISO 9001, ISO 14001, OHSAS 18001 y TWSR con las que cuenta CONUAR-FAE para la producción de los componentes para la extensión de vida de Embalse, debieron adicionarse otras calificaciones, las más exigentes a nivel mundial. Por ello, a las certificaciones preexistentes se agregaron calificaciones canadienses y norteamericanas: CSA-N285 y ASME III. En cuanto a los componentes de este proyecto, CONUAR-FAE se encarga de la producción de tubos de Calandria, tubos de presión, end fitting y componentes externos, tapones de cierre, tapones de blindaje y feeders para tubos de Incoloy 800 para los generadores de vapor y tubos de presión. En este último CNEA realiza la laminación de este componente en la PPFAE, dependiente del Departamento de Tecnología de Aleaciones de Circonio y en FAE S.A. se realizan las operaciones de acondicionamiento superficial y todos los controles.

1 Comentario

  1. Yo le diria al señor Andino que se siente a negociar la rama 22 con la UOM ya que a la empresa le va tan bien. Que de una vez por todas llegue a un acuerdo con los trabajadores ya que son estos la verdadera riqueza de esta empresa. Agrego ademas que es inexacto que la fabricacion de componentes se realiza en Cordoba ya que casi la totalidad se fabrica en Ezeiza o lo traen de Canada.

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